平面研磨抛光加工有以下几种常用办法：
1.机械抛光是通过对工件进行切割和挤压变形，研磨工件的不平整部分，使表面更加平整的抛光方法。一般用研磨盘、羊毛轮、砂纸，以手工操作为主。对表面抛光效果指标比较高的可采用超高精密的抛光设备。超高精密的抛光设备是利用专用磨具，并且配合研磨抛光液和其他磨料，贴合工件加工表面，然后利用电机带动使其高速旋转从而达到研磨效果。这种办法可以达到粗糙度±0.001 mm，平整度达到±0.02 mm，是常用的研磨抛光办法的一种。
2.化学抛光法是用抛光液处理材料的凸起部分，就可以使工件表面平整。抛光液是这种办法的最主要问题。这种办法对设备要求低，可以适应工件的多种外形，可以同时加工多工件。这种办法可以使粗糙度达到±0.01 mm。
3.电解抛光原理与化学抛光差不多，都是溶解工件的凸起部分，使工件表面平整。相对于化学抛光可以更有效地消除了阴极反应的效果。
电化学抛光基本上有两个过程：
(1)使用抛光液扩散到电解液中，使工件表面粗糙度达到±Ra1 mm；
(2)光束的阳极氧化程度较好，表面亮度增加；
4.超声波抛光是将工件放入研磨悬浮物中，放置在超声波场中，利用声波场的振荡使工件和研磨悬浮物进行摩擦达到研磨抛光的目的。超声波加工作用在工件上的力量小，不容易使工件变形，这种办法对设备要求高。
5.流态化抛光液抛光依靠高速流动的液体和磨粒对工件表面进行清洗，达到抛光的目的。常见的加工方法有磨料射流加工、液体射流加工、液压磨削等。液压磨削采用气动数据“液压驱动”，使用研磨液中的磨粒在工件表面高速摩擦。
6.磁力研磨抛光是利用磁性磨料在磁场中形成研磨颗粒刷来和工件表面产生摩擦。该方法加工效率高、质量好、工况好、工况可控。如果使用合适的研磨材料可以使工件表面粗糙度可达0.1微米。
模具的抛光严格地讲应当是镜面加工。对抛光效果、表面光洁度、几何形状也有很高的要求。一般的平面抛光基本上达到一个明亮的表面就可以了。因为电解抛光和流体抛光难以控制工件的几何尺寸，化学抛光、超声波抛光、磁粉抛光等处理后工件表面质量不高。所以现阶段机械抛光依旧是精密模具和镜面加工的主流。
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