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研磨加工中磨料粒度对工件质量的影响

发布时间:2020-12-26 09:43
磨盘
    研磨加工中选择的磨料和粒度应取决于加工后工件的材料、表面条件和表面质量要求。一般工件表面越硬或越粗糙,应选用越硬越粗糙的磨料,操作过程较长。反之,应选择更细、更软的磨料,操作过程更短。另外,对于表面粗糙度低的工件,从粗到细的抛光工艺很多。反之,如果工件初始表面较薄,可以省略第一次粗磨。如果被加工工件表面要求很高(用于装饰)或者材料本身比较软(例如铜及其合金、铝及其合金),抛光后需要抛光。反之,如果工件表面粗糙度低,可以省略精磨。
    在磨削过程中,较大的加工余量的粗磨机常采用两组较大粒度数的磨料,即研磨粉和微粉,较小粒度数的超特殊磨料适用于微切削的细磨,可加工表面的光估在▽12 ~▽14之间,说明磨料的粒度不仅决定磨削能力。
    对于不同的精密工艺,有一种磨料粒度具有最高的切削能力,但即使有也并不意味着所选粒度数的所有磨料的切削能力都是最高的,而是取决于同一粒度的每批磨料中基本颗粒的数量。粗颗粒和细颗粒都不利于研磨质量。粗颗粒破碎快,会降低研磨效率,而细颗粒切割效果不大。因此,在磨削工作中,要求曲面磨粒基本均匀。为了提高磨料的切削能力,增加磨料中基本颗粒的数量是有效的。对于含40%基本颗粒的研磨粉,离心分选后基本颗粒可增加60%左右。实践表明,重新分选后的研磨粉的切削能力比分选前提高了20-30%。
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